第3章 IE（方法研究・作業測定）
この章のねらい IE（インダストリアル・エンジニアリング＝生産工学）は、運営管理の得点源のど真ん中です。 「作業を科学的に観察して、ムダを見つけ、標準を決める」ための道具箱を学びます。 大きく分けると、方法研究（作業のやり方を分析・改善する）と、作業測定（作業にかかる時間を測って標準時間を決める）の 2本柱でできています。この2本柱の地図が頭に入っていると、細かい手法（工程図記号・サーブリッグ・ワークサンプリングなど）が "どっちの引き出しの話か"を見失わずに済みます。
過去問での出方：運営管理では毎年2〜4問がこの分野から出ます（H19〜R06で40問前後）。 とくに標準時間の計算（正味時間×余裕・レイティング）はほぼ毎年、 工程図記号とワークサンプリングもローテーションで頻出します。 計算問題は「解き方の型」が決まっているので、一度手順を覚えれば確実な得点源になります。
3-0 この章の地図
この章は、まず「IEって何を分けて考えるの？」という体系（3-1）を押さえ、 そのうえで方法研究（3-2）→ 作業測定（3-3・3-4）の順に、道具を1つずつ見ていきます。
3-1 IEの体系 … 方法研究と作業測定の2本柱（★まず地図）
│
├─【方法研究】＝やり方を分析・改善する
│ 3-2 工程分析・運搬分析・動作研究
│ ・工程図記号（加工○/運搬⇨/停滞▽/検査□◇）
│ ・製品工程分析 と 作業者工程分析
│ ・流れ線図／サーブリッグ分析／動作経済の原則
│
└─【作業測定】＝時間を測って標準を決める
3-3 時間研究と標準時間
・標準時間＝正味時間×(1＋余裕率)（★毎年出る計算）
・レイティング／内掛け法・外掛け法／PTS法
3-4 稼働分析
・ワークサンプリング（瞬間観測・必要サンプル数）
・連合作業分析／マンマシンチャート
3-1 IEの体系 ― 「方法研究」と「作業測定」の2本柱 ★まず地図
IE（作業研究）は大きく2つに分かれる
現場のムダをなくす活動の土台が 作業研究（work study） で、これは次の2つからできています。 まずこの分岐を、地図の一番上に置いてください。
| 2本柱 | 何をするか | ねらい | 主な手法 |
|---|---|---|---|
| ① 方法研究（method study） | 作業や製造の方法（やり方）を分析し、標準化・統合などで設計・改善する | ムダのない標準作業を決める | 工程分析、運搬分析、動作研究（サーブリッグ）、流れ線図 |
| ② 作業測定（work measurement） | 作業にどれだけ時間がかかるかを測る | 標準時間を設定する | 時間研究（ストップウォッチ）、PTS法、ワークサンプリング（稼働分析） |
💡 覚え方：方法研究＝「やり方」を良くする／作業測定＝「時間」を測る。 「良くしてから、測る」の順番です。まず方法研究でムダのない作業を決め、そのうえで作業測定で標準時間を決めます。
方法研究の定義（H26 第16問より）
方法研究とは、JIS的に言えば 「作業または製造方法を分析し、標準化・統合化などによって作業方法や製造工程を設計・改善する」活動です。 この定義そのものが選択肢の正解になったのが H26 第16問です。
つまずきポイント：ことばの引っかけ
この分野は「用語のすり替え」で引っかけてきます。H26 第16問で問われた急所を先に潰しておきましょう。
- 1 DM（デシマルミニット）＝ 0.01分（1分の100分の1）。0.1分ではない（←ここが定番の引っかけ）。
- モーションマインド＝動作のムダに気づいて改善しようとする「心構え・意識」のこと。 「分析手法を的確に活用する能力」といった広い説明にすり替えると誤り。
📝 過去問はこう出る（H26 第16問） 「作業研究（作業測定と方法研究）」の定義を問う問題。正解は 「方法研究では、作業または製造方法を分析し、標準化・統合化によって作業方法または製造工程を設計・改善する」。 「1 DM＝0.1分」（正しくは0.01分）などの数値・定義のすり替えがバツ選択肢です。 → H26 第16問
3-2 方法研究① 工程分析・運搬分析・動作研究
方法研究は、見る単位の大きさでレベルが分かれます。大きい方から順に見ていきます。
大きい ┌ 工程分析 … 「工程」の流れ（加工・運搬・停滞・検査）を追う
│ 運搬分析 … モノの運搬・レイアウト（流れ線図）を追う
小さい └ 動作研究 … 手の「動作」まで細かく追う（サーブリッグ）
(1) 工程分析と工程図記号（JIS Z 8206）
工程分析は、モノ（品物）や作業者が製品になる（作業する）過程を、 工程図記号を使って「加工→運搬→…」と順番に表して調べる手法です。
基本図記号は4つだけです。ここは丸暗記の価値があります。
| 要素工程 | 記号 | 意味（かみくだき） |
|---|---|---|
| 加工 | ○（大きい丸） | モノに変化を与える（切る・削る・組む） |
| 運搬 | ⇨（矢印）または小さい○ | モノを運ぶ・移動させる |
| 停滞 | ▽（貯蔵）／ D（滞留） | モノが止まっている |
| 検査 | □（数量検査）／ ◇（品質検査） | 数や品質を調べる |
- 停滞はさらに2つ：貯蔵▽＝計画的に貯えている／滞留D＝計画外に止まっている。 「計画により貯えている過程」は貯蔵であって滞留ではありません（H22 第15問の引っかけ）。
- 検査も2つ：数量検査□（数を数える）／品質検査◇（良し悪しを見る）。
- 複合記号：複数の要素工程を同時に行うとき、基本図記号を組み合わせて表します （例：加工しながら検査する）。「基本図記号を単に並べる」のではありません（H26 第14問エの引っかけ）。
⚠️ 混同注意：製品工程分析 と 作業者工程分析 - 製品工程分析＝モノ（品物）を中心に、原材料・部品が製品になる過程を追う。 - 作業者工程分析＝人（作業者）の行動を中心に追う。 「作業者と製品を"同時に"分析する」のは、どちらでもなく 連合作業分析（3-4） です。 主語が「モノ」か「人」かで振り分けましょう。
📝 過去問はこう出る（H26 第14問） 工程分析の記述で正しいものを選ぶ問題。正解は 「基本図記号は、加工・運搬・停滞・検査の4つの要素工程を示すために用いられる」。 「工程図はレイアウトを示すため」（←それは流れ線図）、「作業者工程分析で作業者と製品を同時に分析」（←それは連合作業分析）は すべて別手法とのすり替えでバツ。 → H26 第14問
📝 過去問はこう出る（R05 第16問） JISの作業者工程分析の正誤を問う難問。正解は「ａ〜ｄが誤、ｅのみ正」。 ・作業者工程分析は「作業者の行動」を分析する（物の流れを追うのは製品工程分析）→ ａは混同でバツ ・基本記号は加工・運搬・停滞・検査の4種（「作業・検査・移動・手待ち・余裕の5つ」は誤り）→ ｂバツ ・複合記号は主となる工程を外側、従を内側に書く（内外が逆）→ ｃバツ ・運搬作業者にとって物の運搬は主体の「作業」なので「作業」記号で表す → ｅのみ正しい。 → R05 第16問 ／ H22 第15問
製品工程分析の記号の並べ方は、そのまま図で問われます（R02 第7問）。 「保管▽ → 運搬⇨ → 加工○ → 検査◇ → …」のように、流れを記号の列で正確に書けるかがカギです。
【例】部品倉庫→切削→検査→穴あけ→検査→製品倉庫（R02 第7問の流れ）
▽保管 → ⇨運搬 → ○切削 → ◇質の検査 → ⇨運搬 → ○穴あけ → ◇質の検査 → ⇨運搬 → ▽保管
📝 過去問はこう出る（R02 第7問 / H29 第6問） R02 第7問は、文章の流れを正しい工程図（記号の並び）に対応させる問題。運搬と停滞の取り違え・検査記号の欠落が誤り選択肢です。 H29 第6問は、各記号の出現回数の表から「加工の割合」などを計算させる問題。 「加工の割合＝加工回数÷合計」を電卓的に確かめるだけで解けます（例：15÷28≒53.6%）。 → R02 第7問 ／ H29 第6問
(2) 運搬分析・流れ線図（フローダイアグラム）
工程分析で「運搬や停滞が多い」と分かったら、次はモノの動き方（レイアウト）を疑います。 そこで使うのが 流れ線図（フローダイアグラム） です。
- 流れ線図＝工場・職場の見取り図（レイアウト図）の上に、モノや人の流れの線を書き込むもの。 「どこで行ったり来たり（交差・逆流）しているか」が一目で分かり、レイアウト改善に使います。
- 工程図（工程分析）が「順序」を示すのに対し、流れ線図は「空間的な配置（どこを通るか）」を示す、と区別します。
📝 過去問はこう出る（R06 第16問） 工程分析図を読んで改善施策を選ぶ問題。「圧着と切断の間に部品が停滞している」という図から、 正解は「切断設備の処理能力を上げて停滞を減らす」＝停滞の原因は後工程（切断）の能力不足、という読み。 「設備を近づける（＝運搬距離の話）」では、仮置場の停滞量は減らない、という引っかけが定番です。 → R06 第16問
(3) 動作研究 ― サーブリッグ分析と動作経済の原則
いちばん細かいレベルが 動作研究。手の動きを細かく分けて「ムダな動き」を探します。
サーブリッグ分析（微動作分析） は、人の動作を18種類の基本動作要素（サーブリッグ記号）に 分解して分析する手法です（Gilbreth＝ギルブレスの名を逆さ読みした造語）。18記号は3つのグループに分かれます。
| 分類 | 意味 | 例（記号） | 改善の方針 |
|---|---|---|---|
| 第1類（有効・仕事をする動作） | 作業を進める必要な動作 | 運ぶTL（Transport Loaded）、使うU（Use）、つかむG（Grasp） | 効率化する |
| 第2類（補助・仕事を遅らせる動作） | あると仕事が遅れる | 探すSh、選ぶSt、位置決めP | なるべく減らす |
| 第3類（ムダ・仕事をしない動作） | 作業が進まない | 保持H（Hold）、手待ちUD（Unavoidable Delay）、休むR | なくすべき |
- 第3類（保持H・手待ちUD など）が最優先の排除対象です。 たとえば「片手が部品を保持Hしっぱなしで、その手が作業できていない」なら、 保持具（治具）を導入して両手作業にするのが定番の改善策（R03 第18問）。
⚠️ 記号の取り違えに注意 - G（Grasp）＝つかむ（容器の中から部品をつまみ取る） - H（Hold）＝保持（つかんだものを持ち続けて固定） 「つかみ取る動作」を H とするのは誤り（H25 第17問の正解＝誤り選択肢）。
📝 過去問はこう出る（H25 第17問 / R03 第18問） H25 第17問は各サーブリッグ記号の意味を問う問題。「容器の中でつかみ取る動作＝H」は誤りで、正しくはG（Grasp）。 R03 第18問は分析結果からの改善判断。「保持・手待ちは第3類（なくすべき動作）」であり、 左手の保持が続くなら「両手作業できる保持具を導入」が正解。「保持・手待ちは第1類」は分類の誤り。 → H25 第17問 ／ R03 第18問
動作経済の原則（＝疲れず速い動作にするための経験則）と関連して、作業域も出ます。
【水平作業域】上から見た手の届く範囲
┌───────────────┐
│ 最大作業域（腕を伸ばしきって届く外側） │
│ ┌───────────┐ │
│ │ 正常作業域（前腕だけで届く内側）│ ← 標準作業域ともいう
│ └───────────┘ │
└───────────────┘
- 正常作業域（＝標準作業域）：上腕を体につけ、前腕だけを動かして届く内側の範囲。ラクに届く。
- 最大作業域：腕全体を伸ばしてやっと届く外側の範囲。
- 動作経済の考えでは、よく使う部品ほど正常作業域（内側）に置くのが原則です。
📝 過去問はこう出る（H19 第9問） 図の網掛け（外側の領域）の名称を問う問題。正解は「最大作業域」。 内側（前腕だけで届く）は正常作業域＝標準作業域、との対比で覚えます。 → H19 第9問
3-3 作業測定① 時間研究と標準時間 ★毎年出る計算
ここからが作業測定。標準時間の計算はこの章で最重要（ほぼ毎年出る）です。 まず「標準時間とは何の合計か」から、ゆっくり組み立てます。
標準時間の骨組み
標準時間 ＝ 正味時間 ＋ 余裕時間
- 正味時間（しょうみじかん）：規則的・周期的に繰り返される作業そのものに必要な時間（主体作業＋付随作業）。
- 余裕時間：作業をするうえで避けられない遅れに対して見込む時間 （作業余裕・職場余裕・人的余裕・用達（ようたし）余裕など）。
📝 過去問はこう出る（R03 第15問） 「正味時間」と「余裕時間」の定義文を選ぶ穴埋め。正解は ①正味時間＝「規則的・周期的に繰り返される作業のために必要な（ｃ）」、 ②余裕時間＝「作業を遂行するために必要と認められる遅れの（ｄ）」。 → R03 第15問
発生事象の分類（作業と余裕の仕分け）
標準時間を出すには、観測した1つ1つの事象を「作業」か「余裕」かに正しく仕分ける必要があります（H25 第16問）。
作業 ┌ 主体作業 ┌ 主作業 …目的を直接達成（切る・詰める）
│ └ 付随作業 …主作業に付随し規則的に発生（材料の取付け・取外し）
└ 準備段取作業 …ロットごと・始業終業に発生する段取（金型交換など）
余裕 ┌ 作業余裕 …作業に伴い不規則に発生（注油・工具交換）
├ 職場余裕 …職場の都合で発生（部品待ち・突発的な設備停止）
├ 人的余裕 …生理的な休憩など
└ 用達余裕 …用足しなど
⚠️ 混同注意（H25 第16問）：金型交換（段取）は「準備段取作業」であって「付随作業」ではない。 ここが正解（＝最も不適切な選択肢）でした。付随作業は「材料の取付け・取外し」のような、主作業に規則的にくっつく要素です。 → H25 第16問
レイティング ― 観測時間を「標準ペース」に直す
観測した作業者が速い人・遅い人だと、そのままの時間では公平な標準になりません。 そこで観測時間を標準的なペース（100）に補正します。これがレイティングです。
正味時間 ＝ 観測時間 × レイティング係数 ÷ 100
- レイティング係数120なら「観測した人は標準より2割速かった」→ 正味時間は観測時間より大きくなる。
- レイティング係数80なら「標準より2割遅かった」→ 正味時間は観測時間より小さくなる。
【計算ステップ：正味時間】（H29 第16問より）
穴あけ：観測1.2分 × レイティング110 ÷ 100 = 1.32分/個
曲げ ：観測1.5分 × レイティング 80 ÷ 100 = 1.20分/個
────────────────────────
正味時間合計 = 1.32 + 1.20 = 2.52分/個
余裕率 ― 内掛け法と外掛け法（★頻出の分かれ道）
余裕時間の見込み方（余裕率の分母の取り方）が2通りあり、標準時間の式が変わります。ここが最頻出の論点です。
| 方法 | 余裕率の定義（分母） | 標準時間の式 |
|---|---|---|
| 内掛け法 | 余裕時間 ÷（正味時間＋余裕時間）＝全体に対する割合 | 標準時間 ＝ 正味時間 ÷（1 − 余裕率） |
| 外掛け法 | 余裕時間 ÷ 正味時間＝正味時間に対する割合 | 標準時間 ＝ 正味時間 ×（1 ＋ 余裕率） |
💡 見分け方：問題文で余裕を「全計測数（全体）に対する割合」で与えたら内掛け法（÷で割る）。 「正味時間に対する割合」で与えたら外掛け法（×で掛ける）。 ワークサンプリングで「全計測に占める余裕の割合」を出したときは、たいてい内掛け法です。
両者の換算式（R05 第15問で問われた）：
外掛け余裕率 ＝ 内掛け率 ÷（1 − 内掛け率）
【例】内掛け0.20 → 外掛け = 0.20 ÷（1 − 0.20）= 0.20 ÷ 0.80 = 0.25
【計算ステップ：標準時間（総合例・R05 第15問）】
① 正味時間 = 観測5分 × レイティング120 ÷ 100 = 6.0分/個
② 内掛け余裕率0.20 → 外掛けに換算 = 0.20 ÷ 0.80 = 0.25
③ 標準時間 = 6.0 ×（1 + 0.25）= 7.50分/個
（内掛けのまま計算しても 6.0 ÷（1 − 0.20）= 7.50分/個 で一致）
📝 過去問はこう出る（R05 第15問） 設問1は内掛け0.20を外掛けに換算 →0.25。設問2は標準時間 →7.50分/個。 内掛け・外掛けどちらで計算しても同じ答えになる、と確かめられれば完璧です。 → R05 第15問
📝 過去問はこう出る（H29 第16問 / H26 第15問） H29 第16問は、レイティングで正味時間（2.52分）を出し、ワークサンプリングの余裕率10%を内掛け法で加味 → 標準時間 = 2.52 ÷（1 − 0.1）= 2.80分/個。 H26 第15問は、余裕率が「全計測数に対する割合」なので内掛け法、正解の式は 正味時間 ÷（1 − 余裕率）。 → H29 第16問 ／ H26 第15問
📝 過去問はこう出る（R01 第14問） ストップウォッチの連続観測（累積読み）から標準時間を出す問題。単位DM（1分＝100DM、1DM＝0.6秒）に注意。 ①各サイクルの時間＝「その回の終了時刻 − 直前の区切り時刻」で平均を出す。 ②標準時間＝観測時間×レイティング係数×（1＋余裕率）。例：6秒×0.90×1.05＝5.67≒5.7秒。 DM値をそのまま秒と取り違えるのが定番ミスです。 → R01 第14問
直接測定法と間接測定法 ― PTS法
標準時間の測り方は、実際に測るか・資料から求めるかで分かれます。
| 分類 | 手法 | 中身 |
|---|---|---|
| 直接測定法 | ストップウォッチ法（時間研究） | 作業を要素作業・単位作業に分割し、繰り返しのサイクル作業を実測する |
| ワークサンプリング | 瞬間観測（→3-4で詳述） | |
| 間接測定法 | PTS法（既定時間標準法） | 基本動作ごとにあらかじめ定めた時間値を積み上げて求める。実測不要 |
| 標準時間資料法 | 過去に測って資料化した時間値を組み合わせて求める。類似作業が多い職場向き |
- PTS法（Predetermined Time Standard）の特徴：人の基本動作に決められた時間値を割り当てて合成するので、 実際に作業を再現・実測しなくてよい／レイティング（習熟度調整）も不要（標準的な熟練を前提とするため）。 ただし設備の自動加工時間は対象外なので、それは別途実測して付け足す必要があります（H30 第15問）。
📝 過去問はこう出る（R03 第17問 / H30 第15問） R03 第17問の正解は「標準時間資料法は間接測定法で、類似作業が多い職場に適する」。 「PTS法は実測が必要」（←逆。実測不要が特徴）、「ストップウォッチ法はサイクル作業に適さない」（←逆。サイクル作業向き）が引っかけ。 H30 第15問はPTS法の準備で適切な組合せ＝「設備加工時間は別途実測（ｂ）」「模擬ラインで標準作業を決める（ｄ）」。 就業年数で習熟度調整（ａ）はPTS法では不要でバツ。 → R03 第17問 ／ H30 第15問
3-4 作業測定② 稼働分析 ― ワークサンプリング・連合作業分析・マンマシンチャート
稼働分析は「作業者や機械が、時間のうちどれだけ実際に働いているか（稼働率）」を調べる分析です。 その代表がワークサンプリングです。
(1) ワークサンプリング（WS）
ワークサンプリングは、時刻をランダムに決めて"瞬間"を多数回観測し、 各作業・状態が観測全体に占める出現率（時間構成比）を、統計的に推定する手法です。
| 特徴 | かみくだき |
|---|---|
| 瞬間観測（連続で追わない） | パッと見て「今この人は何をしている」を記録するだけ |
| 1人の観測者で多くの対象を観測できる | 効率的・労力が少ない |
| 確率論（二項分布）が基本 | 必要な観測回数を信頼度・精度から計算する |
| 得られるのは出現"率" | ←ここ重要 |
⚠️ 最頻出の引っかけ：ワークサンプリングで得られるのは各作業の「出現率（割合）」であって、 「時間値（所要時間そのもの）」を直接は得られません。 各作業の時間値を直接測るのはストップウォッチ法（連続観測法）です。ここを逆にした選択肢が定番のバツ。
📝 過去問はこう出る（H20 第4問） WSの記述で「最も不適切」を選ぶ問題。正解（＝誤り）は「作業の時間値を直接得ることができる」。 WSは出現率を求める手法なので、時間値の直接測定はできません。他の3つ（1人で多数観測・確率論が基本・労力が少ない）は正しい。 → H20 第4問
必要サンプル数の計算（信頼度95%）。式そのものが与えられるので、誤差の換算さえできれば解けます。
n ＝ 1.96² × p(1 − p) ÷ a² （a＝絶対誤差、p＝予想出現率）
- 絶対誤差と相対誤差の関係：絶対誤差 a ＝ 相対誤差 × p。 問題が「相対誤差」で与えられたら、まず a＝相対誤差×p で絶対誤差に直してから代入します。
【計算ステップ：必要サンプル数（H23 第17問）】
p = 0.5、相対誤差0.1 → 絶対誤差 a = 0.1 × 0.5 = 0.05
n = 1.96² × 0.5 ×（1 − 0.5）÷ 0.05²
= 3.8416 × 0.25 ÷ 0.0025
= 0.9604 ÷ 0.0025 ≒ 384
→ 必要サンプル数は約384（「1,000」は過大でバツ）
📝 過去問はこう出る（H23 第17問 / H30 第18問） H23 第17問は上記の計算で約384。H30 第18問は、相対誤差の式を絶対誤差eの式に変形する問題で、 空欄には p(1 − p) が入る（e＝a×pを代入して整理）。どちらも「絶対誤差＝相対誤差×p」がカギです。 → H23 第17問 ／ H30 第18問
ワークサンプリングの結果は、パレート分析（改善対象の優先順位づけ）とセットでも出ます。
📝 過去問はこう出る（H29 第7問） WSの観測回数表から、主作業を除いてパレート分析し「累積80%を超えない範囲で最多の作業数」を選ぶ問題。 観測回数の多い順に累積%を出し、累積80.0%までの4作業が答え（5番目を足すと80%超）。 → H29 第7問
(2) 連合作業分析（人・機械分析）とマンマシンチャート
連合作業分析は、人と機械、または複数の人が協同する作業を、 一緒にやる「連合作業」・単独でやる「単独作業」・待ち「不稼働（手待ち）」に分けて、 時間の対応関係を表にする手法です。人・機械の手待ちや稼働率が見え、配置人員（受持ち台数）の検討に使えます。
- 人と機械の時間の対応を横に並べた図を マンマシンチャート（人・機械図表） と呼びます。
- ねらいは「機械の自動運転中に生まれる人の手空き時間を、別の作業に振り向けて手待ちを減らす」こと。
【マンマシンチャート（イメージ）】機械の自動加工20秒の間に人が別の段取をする
時間→ 0 5 10 15 20 25 30
作業者 [ｾｯﾄ] [取出][検査][他方へｾｯﾄ] …手待ちを詰める
設備A [ｾｯﾄ|――― 自動加工20秒 ―――|取出]
設備B [ｾｯﾄ|――― 自動加工20秒 ―――|
⚠️ 混同注意：連合作業分析の3分類は「単独作業・連合作業・不稼働（手待ち）」。 「単独・連合・連続作業」は誤り（H24 第16問の引っかけ）。 また、要素動作の単位に分けるのはサーブリッグ分析であって連合作業分析ではありません。
📝 過去問はこう出る（H24 第16問 / H27 第16問） H24 第16問の正解は「連合作業分析は配置人員の検討に利用できる」。 H27 第16問は、作業者1名が設備A・B（各自動加工20秒）を受け持つマンマシンチャートで、 作業順序を並べ替えて手待ちを詰めると総作業時間90秒→75秒（＝15秒短縮）が最大、という計算問題。 → H24 第16問 ／ H27 第16問
この章のまとめ（試験直前チェック）
- ☐ IE（作業研究）の2本柱＝方法研究（やり方を改善）と作業測定（時間を測る）
- ☐ 1 DM ＝ 0.01分（0.1分ではない）／モーションマインド＝動作のムダに気づく心構え
- ☐ 工程図記号の基本は加工○・運搬⇨・停滞▽D・検査□◇の4つ。停滞＝貯蔵▽＋滞留D、検査＝数量□＋品質◇
- ☐ 複合記号＝複数工程を同時に表す／主が外側・従が内側
- ☐ 製品工程分析＝モノ中心／作業者工程分析＝人中心／作業者と製品を同時＝連合作業分析
- ☐ 流れ線図（フローダイアグラム）＝レイアウト上に流れの線を描く（順序ではなく配置）
- ☐ サーブリッグ＝18の基本動作。第3類（保持H・手待ちUD）が最優先の排除対象。G（つかむ）とH（保持）を混同しない
- ☐ 作業域：正常作業域（＝標準作業域）＝内側（前腕）／最大作業域＝外側（腕全体）
- ☐ 標準時間 ＝ 正味時間 ＋ 余裕時間。正味時間＝観測時間×レイティング係数÷100
- ☐ 内掛け法：標準時間＝正味÷(1−余裕率)／外掛け法：標準時間＝正味×(1+余裕率)
- ☐ 換算：外掛け率＝内掛け率÷(1−内掛け率)（例 0.20→0.25）
- ☐ PTS法＝実測不要・レイティング不要（設備加工時間は別途実測）／標準時間資料法＝類似作業が多い職場向き
- ☐ ワークサンプリング＝瞬間観測で"出現率"（時間値は直接得られない／それはストップウォッチ法）
- ☐ 必要サンプル数 n＝1.96²×p(1−p)÷a²。絶対誤差a＝相対誤差×p に直してから代入
- ☐ 連合作業分析＝単独・連合・不稼働の3分類／マンマシンチャートで手空きを詰めて手待ちを減らす
この章に対応する主な過去問
| 年度・問 | 論点 | リンク |
|---|---|---|
| H26 第16問 | 作業研究（方法研究・作業測定の定義） | 問題 |
| H26 第14問 | 工程分析・工程図記号 | 問題 |
| R05 第16問 | 作業者工程分析（JIS） | 問題 |
| H22 第15問 | 製品工程分析・記号 | 問題 |
| R02 第7問 | 製品工程分析の工程図 | 問題 |
| H29 第6問 | 工程分析記号の出現回数 | 問題 |
| R06 第16問 | 工程分析（改善施策） | 問題 |
| H19 第9問 | 作業領域（最大作業域） | 問題 |
| H25 第17問 | サーブリッグ分析 | 問題 |
| R03 第18問 | サーブリッグ分析（改善判断） | 問題 |
| R03 第15問 | 標準時間（正味時間と余裕時間） | 問題 |
| H25 第16問 | 発生事象の分類 | 問題 |
| R05 第15問 | 標準時間（レイティング・内外掛け） | 問題 |
| H29 第16問 | 正味時間と余裕率による標準時間 | 問題 |
| H26 第15問 | ワークサンプリングによる標準時間 | 問題 |
| R01 第14問 | 標準時間の算出（時間観測・DM） | 問題 |
| R03 第17問 | 作業測定（直接・間接測定法） | 問題 |
| H30 第15問 | PTS法による標準時間設定 | 問題 |
| H20 第4問 | ワークサンプリング | 問題 |
| H23 第17問 | ワークサンプリングの必要サンプル数 | 問題 |
| H30 第18問 | ワークサンプリングの必要サンプル数 | 問題 |
| H29 第7問 | ワークサンプリングとパレート分析 | 問題 |
| H24 第16問 | 連合作業分析 | 問題 |
| H27 第16問 | マンマシンチャート（設備割当） | 問題 |
次章予告 ▶ 第4章「生産計画と生産統制」 本章の「作業を測って標準を決める」の先にある、生産をどう計画し、どう回すかを扱います。 需要予測、日程計画（大・中・小日程）、MRP、そして進捗・現品・余力の管理まで、 現場を"動かす"仕組みを見ていきます。