第1章 生産管理の基礎と生産形態
この章のねらい 運営管理（オペレーション・マネジメント）の前半＝「生産管理」の入り口です。 個々のテーマ（生産計画、資材・在庫管理、IE、品質管理…）を学ぶ前に、 「そもそも生産管理は何を目指すのか（QCD）」「工場にはどんな作り方の型があるのか（生産形態）」という 土台となる地図を頭に入れます。ここが分かっていると、第2章以降の細かい手法が"どの型の話か"を 見失わずに済みます。
過去問での出方：この章のテーマは、運営管理の第1問前後でほぼ毎年顔を出します。 とくに①管理目標（PQCDSME）と評価指標の定義、②生産形態の分類（受注/見込、個別/ロット/連続 など）、 ③ライン生産とセル生産は、単純な用語の正誤問題として狙われる得点源です。 指標の分母・分子の向き、用語の言い換えを正確に覚えるだけで得点できます。
1-0 この章の地図
この章は、「何を目指すか（目的）」→「どんな型で作るか（生産形態）」→「代表的な作り方（ライン／セル）」→ 「どう良くするか（生産性・合理化）」という順に進みます。まず全体像をつかみましょう。
1-1 生産管理の目的 … QCD・生産の4M・生産の3S（ことばの土台）
│
1-2 生産形態の分類 … 受注/見込、個別/ロット/連続 ほか（★最頻出）
│
1-3 ライン生産とセル生産 … 代表的な2つの作り方（★頻出）
│
1-4 生産性と合理化 … 評価指標・ECRS・5S（計算も出る）
│
まとめ → 対応過去問表 → 次章予告
💡 そもそも「生産管理」とは JIS（日本産業規格）では、生産管理を「所定の品質・原価・数量および納期で生産するため、 または Q（品質）・C（原価）・D（数量・納期）に関する管理を行う活動」と位置づけています。 ひとことで言えば「良いもの（Q）を・安く（C）・必要な量だけ間に合わせて（D）作る」ための舵取りです。
1-1 生産管理の目的（QCDと4M・3S）
いちばん大事な3文字：QCD
生産管理が目指すゴールは、伝統的に QCD の3つで表されます。 この3つは、あとで出てくるトレードオフ（あちらを立てればこちらが立たず）の関係でもあり、 そのバランスをとるのが生産管理の腕の見せどころです。
| 記号 | 意味 | ねらい |
|---|---|---|
| Quality | 品質 | 決められた品質を確保する（不良を出さない） |
| Cost | 原価 | ムダを省いて安く作る（原価低減） |
| Delivery | 納期・数量 | 必要な量を・決めた期日に間に合わせる |
QCDを広げた「PQCDSME」
近年の試験では、QCDを現場の管理目標にまで広げた PQCDSME がよく問われます（H21 第2問・H24 第2問・H30 第1問・R02 第1問）。 7つの頭文字を、意味とセットで覚えましょう。
| 記号 | 読み | 管理する対象（＝何を良くする活動か） |
|---|---|---|
| P | Productivity / Production | 生産性・生産量 |
| Q | Quality | 品質（不良を減らす） |
| C | Cost | 原価（コスト低減・経済性向上） |
| D | Delivery | 納期・数量（決めた量を期日どおりに） |
| S | Safety | 安全（労働災害を防ぐ） |
| M | Morale | 意欲・モラール（勤労意欲を高める） |
| E | Environment | 環境（職場環境・地球環境への配慮） |
⚠️ 混同注意：Sを「標準化」と読ませる引っかけ H21 第2問は、「S＝作業の標準化や標準部品の使用を進める活動」という選択肢を誤りとして出しました。 S は Safety（安全）です。「標準化・単純化」は S ではなく、生産性（P）や原価（C）に関わる活動。 頭文字の"意味のすり替え"が定番の引っかけなので、
S＝安全と紐づけて覚えましょう。
生産の4M ― 現場を構成する4つの要素
生産現場は、次の4つの資源（インプット）で成り立っています。頭文字がすべて M なので 4M と呼びます。
| 4M | 意味 | 具体例 |
|---|---|---|
| Man | 人 | 作業者・技能・多能工 |
| Machine | 設備 | 機械・治工具・ライン |
| Material | 材料 | 原材料・部品 |
| Method | 方法 | 作業手順・工程・レイアウト |
- 不良や納期遅れなど問題が起きたとき、「どの M に原因があるか」で切り分けて考えると整理しやすくなります。
- （発展）これに Measurement（測定） を加えて 5M、さらに環境を加えて 5M＋1E とすることもあります。
生産の3S ― 合理化の3原則（標準化・単純化・専門化）
生産を効率化する土台となる考え方が 3S です。R03 第2問でそのまま問われました。
| 3S | 読み | 意味 |
|---|---|---|
| 標準化 | Standardization | 材料・部品・作業方法などを共通のルールに統一する |
| 単純化 | Simplification | 種類・工程を減らして簡素にする（不要なバリエーションを整理） |
| 専門化 | Specialization | 人・設備を特定の仕事に集中させて習熟・効率を上げる |
⚠️ 混同注意：3S に「平準化」は入らない R03 第2問は、「標準化・単純化・平準化の3S」という選択肢を誤りとして出しました。 3S の3つ目は専門化（Specialization）です。「平準化（生産量をならすこと）」は別の概念（→ 第2章の生産計画）。 3つともS で始まる英語、と押さえると引っかかりません。
📝 過去問はこう出る（H21 第2問） PQCDSME の各記号と活動の対応を問い、「最も不適切なもの」を選ばせる問題。 正解（＝誤り）は「S ― 作業の標準化や標準部品の使用を進める活動」。S は Safety（安全）なので、 標準化を S の説明にするのは誤り。C（原価低減）・D（納期遵守）・M（モラール向上）の対応は正しく書かれていました。 → H21 第2問
1-2 生産形態の分類 ★最頻出
工場の「作り方の型」を、いくつかの切り口（分類軸）で整理します。 試験は、この分類軸の取り違え（例：受注/見込の話なのに"流し方"の話にすり替える）を狙ってきます。 まず「どの軸の話か」を意識するのがコツです。
分類軸① 受注時期による分類：受注生産／見込生産
「いつ作り始めるか（注文を受けてからか、需要を見越して先にか）」で分けます。
| 受注生産 | 見込生産 | |
|---|---|---|
| 作り始めるタイミング | 顧客の注文を受けてから | 需要を見越して先に（在庫を持つ） |
| 品種と量 | 多品種少量になりやすい | 少品種多量になりやすい |
| 何がカギか（管理の重点） | 納期をどれだけ守れるか | 需要予測の精度・在庫量・欠品率 |
| 需要変動の吸収 | 生産量の調整で対応 | 製品在庫で吸収する |
| 例 | 注文住宅、オーダースーツ、産業機械 | 家電、日用品、飲料 |
📝 過去問はこう出る（H27 第2問） 「見込生産の特徴」の正しい組み合わせを選ぶ問題。正解は b と c。 - b：需要変動はなるべく製品在庫で吸収する（○） - c：営業情報や市場調査から需要予測を行い生産量を決める（○） 一方、「a：多品種少量生産」「d：納期をどれだけ守れるかが管理のポイント」は受注生産の特徴なのでバツ。 見込生産＝少品種多量・在庫で吸収、と押さえます。 → H27 第2問
分類軸② 品種と生産量による分類：多品種少量／少品種多量
「種類が多く1種類あたり少ないか、種類が少なく1種類あたり多いか」で分けます。 その中間が中品種中量です。この軸は、後で出るレイアウトや設備の選び方に直結します。
多品種少量 ───────────── 中品種中量 ───────────── 少品種多量
（種類が多く量は少ない） （種類が少なく量は多い）
受注生産寄り／柔軟性重視 見込生産寄り／効率重視
機能別レイアウト・汎用設備 製品別レイアウト・専用設備
- 多品種少量生産：種類ごとに作り方が違うので、柔軟性が命。機能別（工程別）レイアウトや汎用設備が向く。
- 少品種多量生産：同じものを大量に作るので、効率が命。製品別レイアウト（ライン）や専用設備が向く。
📝 過去問はこう出る（H30 第2問） 「加工方法が多様で、需要が不安定な多品種少量生産」に適した施策を問う問題。正解は 「加工品の流れが一定でないので、機能別レイアウトを導入した」。 多品種少量では流れが品種ごとに変わるため、同種の機能（機械）をまとめる機能別レイアウトが向きます。 一方「専用ラインの導入」「完成品在庫で需要変動に対応」は少品種多量向けの発想でバツ （寿命の短い製品を在庫すると陳腐化リスク大）。 → H30 第2問
分類軸③ 仕事の流し方による分類：個別／ロット／連続
「モノをどう流すか」で分けます。量が少ない順に 個別 → ロット → 連続と並びます。
| 流し方 | 別名 | どう流すか | 向いている生産 |
|---|---|---|---|
| 個別生産 | ジョブショップ的 | 注文ごとに1個（1件）ずつ作る | 多品種少量・受注生産 |
| ロット生産 | 中量生産・断続（バッチ）生産 | 同じ品種をまとめた数量（ロット）単位で、品種を切り替えながら繰り返す | 中品種中量 |
| 連続生産 | 大量生産・フロー | 同じ品種を途切れなく大量に流す | 少品種多量・見込生産 |
- ロット生産は「個別生産」と「連続生産（大量生産）」の中間に位置します（＝断続生産）。
- 1つのロットに含まれる個数を ロットサイズ、その数量を決める活動を ロットサイジングと呼びます。
- 1つのロットの中は、一般にすべて同じ品種で構成されます。
📝 過去問はこう出る（H22 第2問） 「ロット生産に関する記述」で「最も不適切なもの」を選ぶ問題。正解（＝誤り）は 「受注生産と見込生産の中間的な生産形態」。ロット生産は"流し方（生産量）"による分類で、 個別生産と連続生産の中間（＝断続生産）が正しい位置づけです。 受注/見込は"受注時期"による別の分類軸なので、そこに中間として置くのは軸の取り違えでバツ。 ロットサイズ・ロットサイジング・ロットサイズ在庫の定義は正しく書かれていました。 → H22 第2問
分類軸④ 加工品の流れの形：フローショップ型／ジョブショップ型
「工程を通る経路」の形で分けます。レイアウト（設備の並べ方）の話と直結します。
| フローショップ型 | ジョブショップ型 | |
|---|---|---|
| 流れ方 | 全製品がほぼ同じ経路を一方向に流れる | 製品ごとに経路が異なる |
| レイアウト | 製品別レイアウト（ライン） | 機能別（工程別）レイアウト |
| 向く生産 | 少品種多量 | 多品種少量 |
📝 過去問はこう出る（R01 第2問） 「加工品の流れの違いによって区別される用語の組み合わせ」を選ぶ問題。正解は 「フローショップ型とジョブショップ型」。これがまさに"流れの形"による区分です。 引っかけとして、「押出型と引取型」は生産指示の方式（プッシュ/プル、情報の流し方）、 「多品種少量と少品種多量」は品種と量、「見込生産と受注生産」は受注時期による区分で、 どれも"加工品の流れの形"ではありません。軸のすり替えに注意。 → R01 第2問
つまずきポイント：分類軸は「組み合わせ」で整合する
これらの軸はバラバラではなく、自然に組み合わさります。整合しない組み合わせが引っかけになります。
受注生産 ─── 多品種少量 ─── 個別／ロット生産 ─── ジョブショップ型（柔軟性重視）
見込生産 ─── 少品種多量 ─── ロット／連続生産 ─── フローショップ型（効率重視）
📝 過去問はこう出る（H20 第11問） 「生産形態の組み合わせとして、最も関連性の弱いもの」を選ぶ問題。正解（＝弱い）は 「見込生産 ― 多品種少量生産 ― 連続生産」。 連続生産は少品種多量に適すので、「多品種少量」と「連続生産」は矛盾します。 「受注生産―多品種少量―個別／ロット」「見込生産―少品種多量―ロット」はどれも整合的でした。 → H20 第11問
💡 覚え方：受注生産の"3点セット"／見込生産の"3点セット" - 受注生産＝多品種少量・個別（ロット）・納期がカギ（ジョブショップ） - 見込生産＝少品種多量・連続（ロット）・需要予測と在庫がカギ（フローショップ） どちらの世界の話かを最初に見分ければ、選択肢の正誤が一気に判定できます。
1-3 ライン生産方式とセル生産方式 ★頻出
代表的な2つの作り方を比べます。ライン生産＝分業して流す、セル生産＝少人数でまとめて作る、が大枠です。
ライン生産方式
作業を工程（作業ステーション）に分けて割り付け、品物がライン上を移動しながら加工が進む方式です。 少品種多量生産に向きます。
- モノが動き、作業者（と設備）は所定位置に静止するのが基本形。 「作業者がステーションを移動する」という記述は逆で誤り（頻出の引っかけ）。
- タクト生産方式：全作業者が同時に着手し、一定時間（タクト）で同時に終了。終わると品物が次工程へ移動する。
- ライン生産では、各工程の作業時間をそろえる ラインバランシング（ライン編成） が生産効率のカギ。 工程間の負荷のアンバランスは、工程間在庫で吸収するのではなく、ライン編成で解消するのが本筋。
📝 過去問はこう出る（H23 第8問） 「ライン生産方式に関する記述」で最も適切なものを選ぶ問題。正解は 「移動作業方式では、作業者と品物が同時に移動し、作業者は所定の作業域内で所定の作業を行う」。 引っかけとして、「タクト生産方式では作業者が一斉に次のステーションへ移動する」「ライン生産では作業者が ステーションを移動するにつれて加工が進む」はいずれも"移動するのは品物"が正しく、バツ。 → H23 第8問
ラインバランシングの計算（編成効率・バランスロス）
ラインの良し悪しは、編成効率（ラインバランス効率）とバランスロスで測ります。R05 第6問で計算問題として出ました。
- サイクルタイム（ピッチタイム）：各作業ステーションに与えられる時間。ふつう一番遅い工程の時間が決める。
- 編成効率 ＝ 各工程の作業時間の総和 ÷（工程数 × サイクルタイム）
- バランスロス ＝ 1 − 編成効率
- 1時間あたり生産量 ＝ 3,600秒 ÷ サイクルタイム（秒）
【計算例：R05 第6問】 4工程で、各工程の作業時間が 工程1＝25秒／工程2＝28秒／工程3＝30秒／工程4＝22秒（総和105秒）、 サイクルタイム＝一番遅い工程3の30秒のとき
① 編成効率 ＝ 105 ÷（4 工程 × 30 秒）＝ 105 ÷ 120 ＝ 0.875 ＝ 87.5％
② バランスロス ＝ 1 − 0.875 ＝ 0.125 ＝ 12.5％
③ 1時間の生産量 ＝ 3,600 秒 ÷ 30 秒 ＝ 120 個／時
📝 過去問はこう出る（R05 第6問） 上の手順どおり計算し、正解は「⒜バランスロス＝12.5％、⒝生産量＝120個」。 サイクルタイム＝最も遅い工程の作業時間、生産量＝3,600÷サイクルタイムの2点を押さえれば解けます。 → R05 第6問
セル生産方式
1人または少人数の作業者が、U字型などに配置した設備をぐるっと使って、複数工程をまとめて受け持つ方式です。 多品種少量生産に向き、多能工（複数の作業ができる人）を必要とします。
- 設備の並べ方は、類似の部品をグループにまとめる GT（グループテクノロジー）の考え方に基づく セル型（グループ別）レイアウト。同種の機械をまとめる機能別レイアウトとは異なる。
- 1人完結型セル（屋台方式）：1人が全工程を担う。多能工＝熟練が必要。工程数が少なく扱いやすい製品が向く。
- 巡回方式セル：数人が分担しつつセル内を回る。
- ライン生産に比べ、品種・数量の変動に柔軟（ライン編成をやり直さずに済む）。
| ライン生産方式 | セル生産方式 | |
|---|---|---|
| 誰が動くか | 品物が動く／作業者は定置・分業 | 少人数がまとめて担当（多能工） |
| レイアウト | 製品別（ライン） | セル型（GTによるグループ化） |
| 向く生産 | 少品種多量 | 多品種少量 |
| 変動への強さ | 弱い（編成し直しが必要） | 強い（柔軟） |
| 必要な作業者 | 単能工でも可 | 多能工が必要 |
📝 過去問はこう出る（H19 第20問） セル生産方式（セル型レイアウト）の記述を問う問題。正解は 「GTの原理により類似の部品がグループ化される」。 引っかけとして、「類似機械をまとめて配置」は機能別レイアウトの説明、 「多能工を必要としない」は逆（セルは多能工が必要）、「高価で専用的な設備の大量生産に適する」も誤り。 → H19 第20問
📝 過去問はこう出る（H21 第10問） 1人生産方式（セル的）とライン生産方式を比較する問題。正解（＝不適切）は 「ライン生産方式では、工程間在庫が工程間負荷のアンバランスを吸収するのに有効」。 ライン生産は同期化して流すのが基本で、アンバランスはラインバランシングで解消するもの。 「1人生産方式は高い能力（多能工）が必要」「変動が大きい場合に有効」「ラインではラインバランシングが重要」は正しい。 → H21 第10問
📝 過去問はこう出る（R07 第14問） ラインからセルへ切り替える考え方を問う問題。正解は 「1人完結型セルの数＝日々の必要生産数量 × 1個当たり作業時間 ÷ 稼働可能時間」で求める、という記述。 引っかけとして、「経験の少ない作業者を優先配置」（→ 多能工＝熟練が必要）、 「PQ分析で生産量の多い製品から1人完結型セルへ」（→ 多量品はラインが有利。逆）、 「工程数が多く作業時間の長い製品を1人完結に」（→ 少ない製品が向く。逆）はいずれもバツ。 → R07 第14問
1-4 生産性と合理化（評価指標・ECRS・5S）
生産の評価指標 ― 分母・分子の向きに注意
生産活動の良し悪しを測る指標は、定義（何を何で割るか）が正確に問われます（R02 第1問・R05 第1問・H30 第1問）。 「分母と分子が逆」の選択肢が定番の引っかけです。
| 指標 | 定義（式） | 何を見るか |
|---|---|---|
| 生産性 | 産出量 ÷ 投入量 | 投入に対しどれだけ産出できたか（大きいほど良い） |
| 労働生産性 | 産出量（生産量）÷ 労働量 | 人の投入あたりの成果 |
| 歩留り（ぶどまり） | 産出（良品）量 ÷ 投入量 | 投入した材料のうち良品になった割合 |
| 操業度 | 実際生産量 ÷ 生産可能量 | 設備能力をどれだけ使えたか |
| 生産速度（生産率） | 単位時間あたりに処理される仕事量 | どれだけ速く作れるか |
| 可用率（アベイラビリティ） | 動作可能時間 ÷（動作可能時間＋動作不能時間） | 設備が使える状態にある割合（信頼性・保全） |
| 強度率 | 延べ労働損失日数 ÷ 延べ実労働時間数 × 1,000 | 労働災害の重さ（安全 S の指標） |
| 不適合率 | 不適合品数 ÷ 検査総数 | 品質 Q の指標 |
| 遊休時間（アイドルタイム） | 動作可能な状態で作業を停止している時間 | 使われていないムダ時間 |
⚠️ 定番の引っかけ：分母・分子の反転／指標と評価対象のミスマッチ - 生産性・歩留り・労働生産性は「産出 ÷ 投入」。「投入 ÷ 産出」と書いてあれば逆＝誤り（R02・R05）。 - 指標と評価対象のずれも狙われる：不適合率は品質（Q）の指標で職場環境（E）ではない、 可用率は設備（保全）の指標で納期（D）ではない（H30 第1問）。 - 単位時間あたりの仕事量を測るのは生産速度であって、リードタイム（着手〜完了の所要時間）ではない（R02）。
📝 過去問はこう出る（R02 第1問） 管理目標と尺度の対応の正誤を問う問題。正解は 「動作可能な状態で作業を停止している時間を、遊休時間として求めた」（定義どおり）。 引っかけは、歩留り・生産性を「産出量に対する投入量の比（＝投入÷産出）」とした分母分子の反転、 「単位時間に処理される仕事量」をリードタイムと誤ったもの。 → R02 第1問
📝 過去問はこう出る（R05 第1問） 歩留り・操業度・生産性の定義の正誤を問う問題。正しい組合せは「a：誤、b：正、c：誤」。 - a（誤）：単位時間あたりの仕事量は生産速度であり、歩留りではない。 - b（正）：操業度＝実際生産量 ÷ 生産可能量（定義どおり）。 - c（誤）：生産性＝産出 ÷ 投入であり、「産出に対する投入の比（投入÷産出）」は逆。 → R05 第1問
📝 過去問はこう出る（H30 第1問） PQCDSME の管理目標と評価指標の対応を問う問題。正解は 「安全（S）を評価するために強度率（＝延べ労働損失日数 ÷ 延べ実労働時間数 × 1,000）を用いた」。 引っかけは、不適合率（品質 Q の指標）を職場環境（E）に、可用率（設備の指標）を納期（D）に対応させたミスマッチ、 および労働生産性を「労働量 ÷ 生産量」と分母分子逆にしたもの。 → H30 第1問
同期化とGT（合理化の考え方）
- 同期化：各工程の生産速度・稼働時間・材料の供給時刻などを一致させ、 仕掛品の滞留や工程の遊休をなくすこと。ライン生産の理想の姿です。
- GT（グループテクノロジー）：多種類の部品を、形状・寸法・素材・工程などの類似性で分類・グループ化し、 多品種少量生産に大量生産的な効果を与える手法。セル型レイアウトの土台。
⚠️ 混同注意：GTとベンチマーキング R03 第2問は、部品を類似性で分類・グループ化することを「ベンチマーキング」と呼んだ選択肢を誤りにしました。 それは GT（グループテクノロジー）の説明です。ベンチマーキングは他社などの優良事例と比較して学ぶ手法で、別物。 → R03 第2問
改善の道具① ECRS（イクルス）の原則
作業や工程のムダを見直すときの着眼の順番です。E → C → R → S の順に検討すると効果が大きい、と覚えます。
| 記号 | 原則 | 意味（問い） |
|---|---|---|
| E | Eliminate（排除） | その作業をなくせないか（一番効果大） |
| C | Combine（結合） | 複数の作業をまとめられないか（または分離できないか） |
| R | Rearrange（交換・順序変更） | 順序や場所を入れ替えられないか |
| S | Simplify（簡素化） | もっと単純にできないか |
💡 覚え方：まず「やめられないか（E）」から考えるのがポイント。 いくら順序を工夫（R）したり簡単に（S）しても、そもそも不要な作業を残していては効果が薄いからです。
改善の道具② 5S（現場管理の基本）
職場をきれいに保ち、ムダ・ムラ・ムリを見えるようにする現場管理の基本が 5S です。
| 5S | 意味 |
|---|---|
| 整理（Seiri） | 要るものと要らないものを分け、要らないものを捨てる |
| 整頓（Seiton） | 要るものをすぐ取り出せるように置く |
| 清掃（Seisou） | きれいに掃除し、異常に気づけるようにする |
| 清潔（Seiketsu） | 整理・整頓・清掃を維持する（きれいな状態を保つ） |
| 躾（Shitsuke） | 決めたことを守る習慣をつける |
- 3S・4M・ECRS・5S はいずれも「ムダを省いて効率を上げる」ための道具立て。名前と中身の一対一暗記が得点に直結します。
この章のまとめ（試験直前チェック）
- ☐ 生産管理の目的＝QCD（品質・原価・納期）、広げてPQCDSME（P生産性・Q品質・C原価・D納期・S安全・M意欲・E環境）
- ☐ S は Safety（安全）（「標準化」ではない）／強度率は安全 S の指標
- ☐ 生産の4M＝Man・Machine・Material・Method（＋Measurementで5M）
- ☐ 生産の3S＝標準化・単純化・専門化（「平準化」は入らない）
- ☐ 分類軸①受注時期：受注生産（多品種少量・納期がカギ）／見込生産（少品種多量・需要予測と在庫がカギ）
- ☐ 分類軸②品種と量：多品種少量（柔軟性・機能別）／少品種多量（効率・製品別）
- ☐ 分類軸③流し方：個別 → ロット（＝断続・中間） → 連続／ロットサイズ・ロットサイジング
- ☐ 分類軸④流れの形：ジョブショップ型（経路バラバラ）／フローショップ型（同一経路）
- ☐ ライン生産＝品物が動く・分業・少品種多量／作業者が動くは誤り、工程間在庫で吸収も誤り
- ☐ 編成効率＝総作業時間 ÷（工程数 × サイクルタイム）、バランスロス＝1−編成効率、生産量＝3,600÷サイクルタイム
- ☐ セル生産＝少人数・多能工・多品種少量・GTによるセル型レイアウト／柔軟性が高い
- ☐ 評価指標は産出 ÷ 投入（生産性・歩留り・労働生産性）／操業度＝実際生産量 ÷ 生産可能量（分母分子の反転に注意）
- ☐ 改善の道具：ECRS（排除→結合→交換→簡素化）、5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）、同期化、GT
この章に対応する主な過去問
| 年度・問 | 論点 | リンク |
|---|---|---|
| H21 第2問 | 管理目標（PQCDSME）と活動の対応 | 問題 |
| H30 第1問 | 管理目標（PQCDSME）と評価指標 | 問題 |
| R02 第1問 | 管理目標と尺度（歩留り・生産性・遊休時間） | 問題 |
| R05 第1問 | 評価指標（歩留り・操業度・生産性） | 問題 |
| H20 第11問 | 生産形態の組み合わせ | 問題 |
| R01 第2問 | 加工品の流れによる分類（フロー/ジョブショップ） | 問題 |
| H22 第2問 | ロット生産 | 問題 |
| H27 第2問 | 見込生産の特徴 | 問題 |
| H30 第2問 | 多品種少量生産と機能別レイアウト | 問題 |
| H23 第8問 | ライン生産方式（移動/静止・タクト） | 問題 |
| H21 第10問 | 1人生産方式とライン生産方式の比較 | 問題 |
| H19 第20問 | セル生産方式（GT・セル型レイアウト） | 問題 |
| R05 第6問 | ラインのバランスロスと生産量（計算） | 問題 |
| R07 第14問 | ライン生産からセル生産への切り替え | 問題 |
| R03 第2問 | 生産管理の基本理論（3S・同期化・GT） | 問題 |
次章予告 ▶ 第2章「生産計画と生産統制」 本章で作り方の"型"をつかんだので、次は「いつ・何を・どれだけ作るか」を決める段階に進みます。 需要予測、基準生産計画、MRP（資材所要量計画）、日程計画（大日程・中日程・小日程）、 そして進捗・現品・余力の生産統制と、頻出の平準化・ガントチャートを扱います。