生産管理

MRP

Material Requirements Planning

概要

製品の生産計画から部品・資材の所要量を計算し、調達計画を立てる手法。

詳細解説

MRPとは、基準生産計画（MPS）と部品表（BOM）、在庫情報をもとに、必要な部品・資材の所要量と発注時期を自動的に算出するシステムである。

従来の発注点方式では独立需要品目にしか対応できなかったが、MRPは製品構成情報を活用することで従属需要品目の計画的な調達を可能にした。

試験対策のポイント

暗記必須：MRP（資材所要量計画）は基準生産計画（MPS）・部品表（BOM）・在庫情報から、部品・資材の正味所要量と発注時期を計算する。
頻出ポイント：総所要量から手持在庫・引当を差し引いた正味所要量を求め、リードタイムだけ前倒し（タイムバケット）して発注する。
ひっかけ注意：MRPは押し出し（プッシュ）方式の代表で、JIT（引っ張り）と対比される。MRPⅡ・ERPへの発展も押さえる。

事例・具体例

製品Aを100台生産する計画に対し、BOMから部品Bが各2個必要と計算し、在庫50個を差し引いて150個の正味所要量を算出する。

提唱者・関連学者

ジョセフ・オーリッキー（Joseph Orlicky）が1975年に体系化した。IBMのコンピュータの普及とともに製造業に広まった。